Calcestruzzi particolari

Calcestruzzo leggero

Il calcestruzzo leggero è un conglomerato cementizio la cui massa volumica – variabile tra 300 e 2000 kg/mc- è inferiore a quella di un calcestruzzo ordinario, in genere compresa tra 2300-2650 kg/mc. La ridotta massa volumica è ascrivibile alla presenza di un sistema di vuoti.

L’introduzione di un sistema di vuoti nel conglomerato cementizio si realizza in tre modi, ciascuno dei quali caratterizza il calcestruzzo con una diversa microstruttura:

  • sostituendo gli aggregati ordinari con aggregati naturali o artificiali caratterizzati da un’elevata porosità e, quindi, da una ridotta massa volumica; vengono definiti in tal caso calcestruzzi con aggregati leggeri;
  • inglobando nella malta bolle di aria oppure di gas di dimensioni di 1-2 mm; questi sono i calcestruzzi aerati;
  • utilizzando un aggregato ordinario in pezzatura grossa monogranulare, i cui granuli sono legati da uno strato sottile di pasta cementizia, in modo da creare un sistema di vuoti grossolani tra i granuli di aggregato; sono indicati come calcestruzzi alveolari.

Calcestruzzo con aggregati leggeri

Il calcestruzzo con aggregati leggeri è, tra i conglomerati alleggeriti, il più interessante poiché consente di coniugare il requisito di leggerezza con le esigenze di resistenze meccaniche, per la realizzazione di strutture armate.

Per il maggior costo di produzione degli aggregati leggeri rispetto a quelli ordinari, il costo per metro cubo di calcestruzzo leggero è superiore a quello di un calcestruzzo comune. Tuttavia, l’impiego del calcestruzzo leggero può essere più economico giacché, per la sua leggerezza, diminuiscono i carichi permanenti della struttura ed è possibile ridurre le dimensioni degli elementi strutturali. Il peso minore dell’ossatura portante permette, inoltre, di costruire anche su terreni di scarsa portanza, senza dover ricorrere a tipologie di fondazione complesse e costose. L’utilizzo di questi calcestruzzi è molto vasto. Variando la composizione della miscela (mix design) è possibile ottenere calcestruzzi strutturali e non.

Gli aggregati leggeri impiegati per la produzione dei calcestruzzi si contraddistinguono per la struttura cellulare molto porosa, con una massa volumica in mucchio minore di 1100 kg/mc. Dal punto di vista delle applicazioni nel campo strutturale, e non, gli aggregati leggeri di maggior importanza sono senz’altro le argille espanse.

Calcestruzzo con argilla espansa

In aggiunta alle doti di leggerezza, questo tipo di calcestruzzo, per la natura vetrificata dei granuli di argilla espansa – alveolare all’interno ma chiusa verso l’esterno – assicura anche isolamento termico.

Con questi aggregati il contenuto di cemento deve essere del 20-30% superiore rispetto ai contenuti di cemento richiesti dai calcestruzzi con aggregati normali. Tuttavia, esiste una soglia di resistenza oltre la quale un aumento del dosaggio di cemento non porta benefici apprezzabili. Usando materiali e metodi di preparazione opportunamente scelti, si ottengono resistenze fino a 40 MPa. Resistenze più elevate, fino a 70 MPa, possono essere ottenute con aggregati aventi un grado di espansione inferiore e utilizzando per la parte più fine del fuso granulometrico una sabbia tradizionale.

La lavorabilità di un calcestruzzo con argilla espansa è, in genere, inferiore a quella dei calcestruzzi con aggregati normali. La lavorabilità può essere migliorata mediante l’impiego dell’aggregato fine con massa volumica “normale”. In tal modo però la densità del calcestruzzo è più elevata. All’uopo si può operare anche con l’aggiunta di additivi superfluidificanti. D’altra parte, calcestruzzi leggeri molto fluidi possono presentare fenomeni di segregazione a causa del galleggiamento degli aggregati. Calcestruzzi leggeri fluidi e non segregabili sono ottenuti impiegando additivi superfluidificanti ad hoc. Il calcestruzzo con argilla espansa non richiede attrezzature particolari per essere messo in opera ed essere anche pompato.
Infine, è da notare che i calcestruzzi con argilla espansa presentano una maggiore resistenza al fuoco.

Calcestruzzo cellulare

I metodi di preparazione del calcestruzzo cellulare, meglio definibile come microcalcestruzzo, con introduzione di gas nella malta di cemento, sono di due tipi. Il primo consiste nella formazione di bollicine di idrogeno prodotto dalla reazione tra alluminio, o zinco, in polvere, aggiunto all’impasto, e idrossido di calcio proveniente dall’idratazione dei silicati. L’aggiunta della polvere di metallo è pari a circa 0,2% rispetto al peso di cemento. L’idrogeno diffonde verso l’esterno e i vuoti del calcestruzzo indurito si riempiono progressivamente di aria.

Un secondo metodo si basa sulla produzione di bolle mediante l’aggiunta di sostanze schiumogene durante la miscelazione della malta con acqua. La resistenza meccanica e la conducibilità termica, come per gli altri manufatti cementizi leggeri diminuiscono con il diminuire del peso specifico del materiale cellulare. Il ritiro è maggiore di quello del calcestruzzo ordinario. Se il calcestruzzo cellulare è stagionato a vapore ad alta pressione migliorano le resistenze meccaniche e diminuisce il ritiro.

Questi calcestruzzi trovano impiego non solo per la leggerezza e la bassa conducibilità termica, ma anche per la resistenza al fuoco e al gelo.

Calcestruzzo monogranulare (alveolare)

Il calcestruzzo monogranulare è preparato mescolando cemento, acqua e aggregati monogranulari aventi una dimensione variabile tra 1 e 2 cm. In queste condizioni ciascuna particella di aggregato è circondata da pasta di cemento di spessore più o meno uniforme intorno al millimetro. Ne risulta un calcestruzzo poroso e leggero.

La massa volumica del calcestruzzo può essere ulteriormente ridotta utilizzando aggregati leggeri monogranulari. Tra le altre caratteristiche del calcestruzzo monogranulare sono da segnalare l’elevata resistenza al gelo, dovuta alla forte riduzione di pori capillari, le buone caratteristiche di isolante termico e acustico. Inoltre, il ritiro è minore di quello del calcestruzzo ordinario, per la presenza di una piccola quantità di pasta cementizia.
Naturalmente, la resistenza meccanica di questi calcestruzzi diminuisce con il diminuire della sua massa volumica.

Calcestruzzo leggero isolante

Questo conglomerato, avente una massa volumica compresa fra 200 kg/mc e 1000 kg/mc e una resistenza a compressione che varia da 0,3 a 4 MPa, è prodotto miscelando malta cementizia con aggregati costituiti da granuli di polistirolo espanso o di vermiculite.

Questi microcalcestruzzi sono utilizzati quando è richiesto un elevato isolamento termico, con valori di termo-coibenza vicini a quelli degli isolanti “classici”, in unione con una resistenza meccanica più elevata. Essi consentono anche il riempimento alleggerito d’interstizi. Oltre all’elevato potere di termo-coibenza, presentano in genere:

  • trascurabile assorbimento di acqua;
  • buona resistenza al fuoco;
  • stabilità dimensionale.

Calcestruzzo pesante

Il calcestruzzo pesante – con massa volumica di 3000 = 4000 kg/mc- è ottenuto impiegando aggregati con elevata massa volumica. Esso è destinato alle strutture che devono proteggere l’ambiente da radiazioni nocive. In tal caso, l’impiego di un calcestruzzo ordinario richiederebbe strutture con sezioni troppo elevate.

L’aggregato pesante più impiegato è la barite, BaSO4, che presenta una massa volumica di circa 4,1 g/cmc. Nella confezione e nelle operazioni di getto occorre massima precauzione affinché non si verifichi segregazione degli aggregati.

Calcestruzzo pompabile

Un calcestruzzo è “pompabile” quando può essere messo in opera mediante l’impiego di un’idonea pompa. I vantaggi operativi sono:

  • aumentata velocità nelle operazioni di getto;
  • possibilità di raggiungere posizioni difficili o inaccessibili con altri mezzi.

La miscela per un calcestruzzo pompabile deve essere proporzionata in modo da conferire al calcestruzzo due caratteristiche fondamentali: omogeneità – così da scorrere senza sforzo in tutta la tubazione senza separarsi – e deformabilità – affinché possa essere aspirato e compresso dalla pompa e passare con facilità attraverso sezioni a gomito, restringimenti e giunti delle tubazioni.

Affinché il calcestruzzo sia allo stesso tempo omogeneo e deformabile, deve essere progettato in termini di composizione, tenendo conto della:

  • giusta quantità di malta costituita con sabbia passante a 0,25 mm o fly ash o silica fume;
  • morfologia degli aggregati;
  • lavorabilità del calcestruzzo.

La corretta quantità di malta nel calcestruzzo da pompare è importante. Infatti, il suo contenuto, in volume, deve essere tale da avvolgere gli aggregati medi e grossi e nello stesso tempo garantire un giusto grado di coesione. Si tengono così legati gli aggregati durante il pompaggio e la contemporanea formazione di un film lubrificante sulle pareti delle tubazioni. Il volume ottimale di malta dipende dalla forma e assortimento degli aggregati medi e grossi.

La forma ideale dell’aggregato è quella tonneggiante. E’ comunque possibile pompare anche materiale di frantumazione, a patto che sia prevalentemente poliedrico. È necessaria, in tal caso, una maggiore quantità di malta cementizia per riempire i vuoti tra i diversi granuli, avendo gli aggregati poliedrici una superficie più elevata rispetto a quella degli aggregati tonneggianti. È da escludere elevate quantità di granuli a forma piatta o aghiforme.

La curva di riferimento ottimale per il calcestruzzo da pompare è una curva piuttosto appiattita nella zona intermedia, tra 2 e 8 mm (in casi particolari perfino con andamento orizzontale), in modo tale che l’aumentata quantità di materiali fini sia compensata dalla riduzione delle frazioni intermedie. Queste frazioni, d’altra parte, sono poco influenti sullo sviluppo delle resistenze meccaniche.

Il calcestruzzo pompato ideale non deve essere troppo fluido. I migliori risultati si ottengono con calcestruzzi con slump compresi tra 12 e 18 cm e un fattore di compattazione tra 1,05 e 1,03. Quanto sopra illustrato corrisponde al vero nel caso di produzione di calcestruzzi normali, senza aggiunta di additivi riduttori di acqua. Tuttavia, oggigiorno, componente sempre presente nella produzione del calcestruzzo pompato è l’additivo, in particolare superfluidificanti e/o coesivizzanti (definiti anche coadiuvanti di pompaggio). La nuova generazione di superfluidificanti, i policarbossilati modificati, consente di produrre una malta legante molto fluida e nello stesso tempo coesiva, tale da consentire un’efficace pompabilità di calcestruzzi superfluidi o autocompattanti, senza fenomeni di segregazione.

Calcestruzzo autocompattante

Il calcestruzzo autocompattante (Self Compacting Concrete SCC) è definito dalla Norma UNI “calcestruzzo omogeneo che è messo in opera e compattato senza intervento di mezzi esterni (vibrazione) ma per effetto della sola forza gravitazionale. Il calcestruzzo autocompattante, oltre a soddisfare i requisiti di classe di resistenza e di esposizione definiti nella UNI EN 206-1, ha la specifica proprietà, allo stato fresco, di un’elevata fluidità con assenza di segregazione”.

Il calcestruzzo autocompattante è messo in opera (sia per mezzo di una pompa che direttamente dalla “canala” dell’autobetoniera) senza l’ausilio di personale che lo distribuisca nel cassero e lo costipi con vibratori, qualsiasi sia la forma del cassero e la densità dei ferri di armatura.

Il calcestruzzo SCC fresco deve avere due requisiti fondamentali: poter scorrere e fluire facilmente e, allo stesso tempo, essere resistente alla segregazione, cioè essere coesivo. Ciò si può ottenere operando sul mix design. Il calcestruzzo autocompattante si può considerare costituito da due fasi di cui una – la malta – costituisce il fluido trasportatore, l’altra, invece, costituita dagli aggregati, rappresenta la fase “trasportata”. La possibilità di confezionare un calcestruzzo autocompattante è associata all’aumento del volume di materiale finissimo, che costituisce il fluido trasportatore, a scapito di un minor volume di aggregato grosso, che è il trasportato.

Il materiale finissimo deve avere particelle di diametro massimo pari a 150 µm. Alcuni, come le ceneri volanti, le loppe di altoforno, la silica fume contribuiscono, insieme al cemento, alla resistenza meccanica del calcestruzzo. Altri, come la polvere di calcare, servono solo per aumentare il contenuto di parti fini.

Con riferimento alla formulazione, i calcestruzzi autocompattanti devono avere:

  • dosaggio di cemento elevato (400-500 kg/m3);
  • minore volume di aggregato grosso (280-350litri per m3), per ridurre la quantità di materiale trasportato;
  • dimensione max dell’aggregato al di sotto di 20-25 mm (aggregati più grossi si muovono con difficoltà);
  • aggiunta di prodotti finissimi (500-600 kg/m3);
  • rapporto acqua/cemento compreso tra 0,30 e 0,35;
  • impiego di additivi modificatori di viscosità;
  • aggiunta di additivi iperfluidificanti.

Una serie di prove, che fanno riferimento ad apposite norme UNI richiamate dalla norma generale UNI 11040, qualificano il SCC. Esse determinano l’attitudine del calcestruzzo autocompattante a scorrere entro spazi confinati e verificano l’eventuale tendenza del calcestruzzo a “bloccarsi”. In particolare le prove di:

  • Slump-Flow Test (svuotamento al cono) determinano la consistenza del SCC mediante la misura dello spandimento e del tempo impiegato per raggiungere i 500 mm di diametro;
  • V-Funnel Test dà un indice della variazione di viscosità del calcestruzzo attraverso la misura del tempo di efflusso da un imbuto standard a tempo zero e dopo 5 minuti;
  • J-ring valuta la capacità del calcestruzzo ad attraversare ostacoli, in presenza di barre di armatura molto fitte, rapportando le altezze raggiunte dal calcestruzzo a monte e a valle di un anello;
  • scatola a L e scatola ad U valutano la capacità della miscela di calcestruzzo a scorrere senza bloccarsi. Il controllo del calcestruzzo indurito, invece, non si differenzia da quello di un calcestruzzo tradizionale (resistenza a compressione, misura del ritiro ecc.).

Il calcestruzzo autocompattante è consigliabile per:

  • azzerare i costi di messa in opera del calcestruzzo, evitando qualsiasi intervento di compattazione e vibrazione;
  • migliorare le condizioni di lavoro e il rendimento degli operatori in fase di getto;
  • ridurre i tempi di esecuzione delle opere;
  • eseguire getti che presentino difficoltà di posa in opera per fittezza dell’armatura metallica, presenza di inserti o complessa articolazione dei casseri, evitando nello stesso tempo ogni rischio di formazione di vespai; le prestazioni ottenibili in termini di faccia a vista, compattezza ed omogeneità della matrice sono superiori a quelle fornite dai calcestruzzi tradizionali.

Nella messa in opera del SCC si raccomanda di:

  • non superare di 5 m l’altezza di caduta;
  • pompare il calcestruzzo dal basso;
  • non oltrepassare di 15 m la massima distanza di scorrimento;
  • curare e stagionare in condizioni identiche a quelle di un calcestruzzo tradizionale;
  • utilizzare, per il calcolo delle casseforme, a scopo cautelativo, la spinta idrostatica; ciò in quanto la spinta aumenta con l’aumentare dell’innalzamento dei getti.

Il SCC, per le sue caratteristiche qualitative e per i vantaggi tecnici ed economici che ne derivano, è destinato a trovare crescenti aree di impiego in sostituzione dei calcestruzzi tradizionali.

Calcestruzzo ad alte prestazioni

Il calcestruzzo ad alte prestazioni, noto in inglese come HPC (High Performance Concrete) è caratterizzato da una resistenza meccanica a compressione superiore a 80 MPa grazie a:

  • un ridotto rapporto a/c (0,25-0,35) per l’impiego di additivi superriduttori di acqua (iperfluidificanti);
  • un impiego di aggiunte minerali ad alta attività pozzolanica ed elevata area superficiale specifica come la silica fume, la loppa di altoforno microfine, zeoliti ecc.;
  • aggregati di frantumazione con un’elevata resistenza meccanica intrinseca della roccia e ottima adesione, all’interfaccia, tra elemento lapideo e matrice cementizia.

Un elenco non esaustivo delle principali applicazioni per questi calcestruzzi comprende i settori delle costruzioni:

  • di strutture che richiedono prestazioni di alto livello non solo in termini di resistenza meccanica, ma anche di durabilità;
  • di contenitori di alta affidabilità per lo stoccaggio di fluidi o solidi pericolosi per tossicità, infiammabilità ecc.

Calcestruzzo a vista

La tendenza attuale è di ridurre il più possibile il numero delle lavorazioni da eseguire in cantiere. Per questo motivo, in molti casi, la superficie dei getti di calcestruzzo, dopo la scasseratura, non è rivestita, ma resta visibile durante l’uso della struttura: calcestruzzo a vista. È evidente l’importanza, in questi casi, di ottenere superfici gradevoli, omogenee e prive di difetti.

Nel calcestruzzo a vista riveste importanza la qualità degli aggregati. La “pelle”, ossia la superficie esterna del conglomerato cementizio, ha composizione diversa rispetto alla parte interna, in quanto è costituita, in maggior parte, da pasta cementizia e sabbia e in essa l’aggregato grosso non appare. La frazione grossolana dell’aggregato è ininfluente rispetto al colore della pelle, a meno che l’aggregato non presenti elementi piatti e la sabbia sia carente in finissimo. In tal caso, gli elementi grossi prossimi alla superficie formano macchie scure che riproducono la forma dell’aggregato (effetto trasparenza). Pure il colore dell’aggregato grosso è poco influente, a meno che successive lavorazioni non asportino la pelle del calcestruzzo.

Il calcestruzzo a vista può presentare superfici “tal quali”, che non subiscono ulteriori lavorazioni dopo la rimozione dei casseri, la cui tessitura superficiale, liscia o sagomata, è impressa dai casseri stessi, oppure superfici lavorate (meccanicamente o lavate) su cui la frazione grossa dell’aggregato è messo in vista.

L’aspetto cromatico delle superfici “tal quali” risulta dai colori del cemento e dell’aggregato fine. Una sabbia molto chiara, in combinazione con un cemento bianco, è indicata quando si desidera ottenere una superficie bianca, mentre una sabbia colorata permette di ottenere effetti cromatici con tonalità particolari. Viceversa, il colore e la qualità dell’aggregato grosso sono importanti nella realizzazione di superfici a vista lavorate

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Nel calcestruzzo a vista è importante che la sabbia abbia caratteristiche granulometriche costanti. Inoltre, è fondamentale l’utilizzo di idonee casseforti, avendo cura di effettuare su di esse un’accurata pulizia dopo ogni getto. In alternativa, si utilizzano casseforti a perdere. La scelta del tipo di disarmante deve essere effettuata anche in funzione della tipologia della cassaforma.

E di primaria importanza effettuare il getto della struttura in un’unica operazione, per evitare di creare riprese di getto antiestetiche.

Anche la scelta del tipo di cemento è importante. Il cemento al calcare risulta quasi sempre indicato allo scopo. Cementi assolutamente non indicati sono i cementi contenenti loppa di altoforno, in quanto causano bleeding e antiestetiche macchie bluastre, che scompaiono solo dopo lungo tempo.

Esiste una consistenza ottimale per ogni tipo di cassero e modalità di vibrazione. Una bassa lavorabilità genera formazione di vespai ed espulsione incompleta di aria. D’altra parte, un’elevata lavorabilità provoca tendenza alla segregazione, bleeding e striature di sabbia.

I trattamenti adottati per la lavorazione della superficie, con l’asportazione della pelle, possono essere ricondotti sia al lavaggio del calcestruzzo non ancora indurito in superficie – spennellando sulla superficie dei casseri un additivo ritardante – sia ricorrendo alla lavorazione meccanica (bocciardatura, spuntatura, sabbiatura). Gli effetti dei due trattamenti sono differenti: mentre il sistema ritardante + lavaggio fa apparire gli aggregati più grossi come incastonati sulla superficie, l’altro mette in luce la tessi¬tura interna del calcestruzzo.

Calcestruzzo fibrorinforzato

Una tecnologia che mira a prevenire le fessurazioni, o meglio, la propagazione delle fessure nel calcestruzzo, e nelle malte, utilizza una dispersione omogenea e casuale di fibre all’interno del calcestruzzo.

Fibre sintetiche (polimeriche)

Esistono due principali categorie di fibre sintetiche, micro e macro fibre, dimensionalmente distinte e caratterizzate da differenti proprietà e destinazione d’uso.

Le micro fibre sono state introdotte, in commercio da lungo tempo, per diminuire le fessurazioni da ritiro plastico nei conglomerati. Sono usate sia per le pavimentazioni sia per gli intonaci. Le micro fibre non hanno alcun effetto sulle fessurazioni da ritiro in essiccazione o sulla tenacità del conglomerato indurito. Esse sono utilizzate in quantità non superiori allo 0,1% (in volume rispetto a quello del calcestruzzo). I dosaggi sono bassi a causa della notevole influenza che queste fibre hanno sulla lavorabilità degli impasti, per la loro alta area superficiale (> 150 m2 /kg).

Le macro fibre sono utilizzate a dosaggi più elevati, anche fino all’ 1% in volume, per ottenere significativi vantaggi anche nella resistenza all’urto e nella resistenza a fatica’ del calcestruzzo. Le proprietà delle macro fibre rendono questi materiali adatti alla sostituzione parziale, o totale, delle reti elettrosaldate nelle pavimentazioni in calcestruzzo.

Fibre di acciaio

Le fibre di acciaio, realizzate in diverse tipologie, consentono di aumentare in modo sensibile sia la resistenza alla flessione sia quella agli urti. Inoltre, contrastano il ritiro sia plastico sia in essiccazione e le conseguenti fessurazioni.

A parità di composizione e di dosaggio, l’efficacia delle fibre migliora se aumenta il rapporto di aspetto (lunghezza/diametro) e se la forma assume un contorno irregolare che favorisca l’adesione alla matrice cementizia. L’utilizzo di calcestruzzo fibrorinforzato con fibre di acciaio trova applicazione nelle pavimentazioni industriali, nei piazzali di sosta e movimentazione merci, nelle strutture antisismiche e nella realizzazione di massetti nella ristrutturazione edilizia.

L’omogenea distribuzione delle fibre nel calcestruzzo è il primo degli aspetti che deve essere considerato. Le fibre di acciaio fornite sfuse tendono ad aggrovigliarsi tra loro e a opporsi a una dispersione omogenea nella massa del calcestruzzo. Si formano grumi che la sola betoniera non riesce a rompere, con conseguenze sia per le prestazioni del calcestruzzo sia per la posa in opera. Per questo motivo, molte volte, le fibre sono fornite incollate in pacchetti.

Questi si sciolgono durante la miscelazione del calcestruzzo in modo omogeneo senza creare problemi per la loro distribuzione.

Fibre di vetro

L’impiego delle fibre di vetro è molto limitato, in quanto esiste incompatibilità tra tali fibre e gli alcali contenuti nel cemento (reazione alcalisilice).

Calcestruzzo impermeabile

Questo calcestruzzo consente di realizzare strutture impermeabili mediante l’uso di additivi superfluidificanti e di agenti impermeabilizzanti. Va tuttavia sottolineato che a tale risultato finale concorrono la congruità delle armature, la corretta collocazione ed esecuzione dei giunti, un’attenta messa in opera e un’accurata stagionatura. Questi calcestruzzi sono indispensabili in tutte le opere nelle quali è necessaria la massima impermeabilità: vasche a tenuta, piscine, getti in presenza di acque sorgive, scantinati e cantine sotto il livello di falda ecc.

Calcestruzzo per getti subacquei

È un calcestruzzo specifico per getti sotto acqua, caratterizzato da elevata omogeneità, coesività e assenza di segregazione. Ciò è ottenuto mediante l’utilizzo di un composto colloidale, molto viscoso e tenace, che conferisce al calcestruzzo proprietà coesive tali da impedire la separazione dei componenti durante tutte le fasi di getto. Questi calcestruzzi garantiscono il mantenimento delle caratteristiche nell’esecuzione di getti subacquei solo in acque ferme e non correnti. La posa dovrà avvenire per mezzo di tubi di getto.

Calcestruzzo per riempimento

I materiali cementizi per riempimenti sono progettati per ottenere un’elevata fluidità, in modo che per la posa in opera non sia richiesta alcun tipo di compattazione. Questo calcestruzzo si propone come metodologia alternativa ai tradizionali metodi di rinterro degli scavi. È utilizzato in quanto consente di evitare i problemi connessi alla posa in opera e all’assestamento del terreno. È destinato al riempimento di:

  • scavi in trincea per condutture;
  • scarpate;
  • serbatoi interrati;
  • cavità.

Di solito a questi calcestruzzi, al fine di ottenere prestazioni equiparabili a quelle di un terreno ben costipato, si richiede una resistenza a compressione compresa fra 0,5 e 2 MPa.

Il dosaggio di cemento deve essere tenuto basso, soprattutto perché un suo aumento inciderebbe sui costi senza apprezzabili miglioramenti delle prestazioni del materiale. La quantità di acqua è, invece, elevata al fine di ottenere una miscela fluida. Tuttavia il rapporto alc non può essere troppo aumentato: infatti, troppa acqua avrebbe conseguenze negative sulla coesione della miscela fresca, portando alla segregazione dell’impasto. Talvolta sono aggiunte fly ash per aumentare la fluidità.

Calcestruzzo proiettato

Il calcestruzzo proiettato (spritzbeton o shotcrete o gunite) è stato inizialmente utilizzato per realizzare un sostegno immediato e temporaneo sul fronte di avanzamento di scavi sotterranei, nell’attesa di poter, poi, eseguire il rivestimento definitivo. L’evoluzione della tecnologia consente ora di realizzare uno spritzbeton con caratteristiche di sostegno permanente per capacità portante, sicurezza e durabilità.
I materiali utilizzati, in aggiunta ai cementi, sono gli additivi acceleranti, gli iperfluidificanti, la silica fume o il fly ash, ed eventualmente fibre polimeriche o metalliche.