Rivestimenti Diversi

Smalto porcellanato

Lo smalto porcellanato è un rivestimento inorganico, di natura vetrosa, che è applicato su metalli o vetro, a scopo protettivo, funzionale e/o decorativo.
Dopo l’applicazione – che può essere fatta con diversi sistemi – i manufatti sono cotti in forno (cottura di vetrificazione).
Le temperature di cottura variano in funzione del supporto. Per i metalli ferrosi – acciaio e ghisa – raggiungono gli 800-900 °C; nel caso dell’alluminio e delle sue leghe i 500-550 °C e per il vetro 550-680 °C. La cottura consente la fusione e lo spargimento dello smalto sul manufatto. Si forma un legame chimico-fisico fra smalto e supporto che dà origine a un nuovo materiale: si parla di “acciaio porcellanato”, “alluminio porcellanato” e “ghisa porcellanata”.
Lo smalto porcellanato si distingue dai rivestimenti ceramici per la sua predominante struttura vetrosa, per il supporto su cui è applicato e per la tipologia delle applicazioni. Si differenzia dalle vernici per la composizione chimica, prettamente inorganica, e per il legame di natura chimica che si sviluppa fra la matrice vetrosa e il substrato.
La definizione fornita dalla norma UNI 8762 recita: “Smalto porcellanato: prodotto per il rivestimento vetrificato di superfici di metalli e di vetro, a scopo protettivo, funzionale e/o decorativo”.

La produzione degli smalti

Il materiale di partenza dello smalto porcellanato è la “fritta” – una miscela di ossidi e di diversi sali (carbonati, borati, fluoruri, alluminosilicati, fluosilicati ecc.) – che è fusa a 1000-1500 °C. La fritta si presenta sotto forma di granuli friabili se il raffreddamento del fuso avviene per tempra in acqua, assume invece l’aspetto di scaglie se il raffreddamento del fuso avviene fra due rulli metallici.
La composizione della fritta varia secondo il supporto su cui va applicata, delle proprietà che si intendono “esaltare” nello smalto e in funzione dell’impiego cui è destinato il prodotto finale.
La “fritta”, in scaglie o in graniglia è macinata – con eventuali aggiunte – in mulini a sfere, allo stato “secco”, cioè dopo essiccazione, o allo stato liquido in sospensione acquosa (“torbida”). Raggiunta la finezza desiderata, lo smalto è pronto per l’applicazione.
Gli smalti vengono, per praticità, classificati in smalti di fondo e di copertura. Gli smalti di fondo contengono ossidi metallici che hanno la funzione di favorirne l’aderenza al supporto. Gli smalti di copertura sono applicati su quelli di fondo per migliorare l’aspetto superficiale del manufatto e per conferire al rivestimento particolari proprietà chimico-fisiche o decorative.

I supporti

Tra i metalli smaltabili su scala industriale figurano al primo posto i materiali ferrosi. Questo per due motivi. I manufatti di acciaio e ghisa sono soggetti a corrosione se non sono adeguatamente protetti, con conseguenti alti costi di manutenzione o sostituzione e, in secondo luogo, perché i manufatti smaltati presentano ottime prestazioni. Negli ultimi tempi si è andata diffondendo la smaltatura anche su altri supporti meno corrodibili quali l’alluminio, il rame e, per motivi estetici, l’acciaio inossidabile.

• Acciaio. Per la smaltatura devono essere impiegati acciai di particolare composizione chimica per garantire una buona aderenza con lo strato di smalto. Per esempio, la presenza di fosforo nell’acciaio influisce in modo negativo sull’aderenza dello smalto.
• Alluminio. Il supporto di alluminio (alluminio puro o leghe) deve possedere particolari requisiti, riscontrabili solo nell’alluminio puro al 99,5% e in alcune leghe Al-Mn.
• Ghisa. E’ possibile smaltare solo ghisa grigia. La ghisa deve avere una struttura perlitica o perlitico-ferritica.
• Vetro. Possono essere smaltati tutti i tipi di vetro. Lo smalto porcellanato sul vetro non svolge una funzione protettiva, ma funzionale e decorativa.

 

Proprietà

Le proprietà che caratterizzano il rivestimento smaltato derivano dalla natura vetrosa degli smalti.

• Incombustibilità. Le superfici porcellanate non subiscono alcun degrado anche a contatto diretto della fiamma. In caso d’incendio non avviene alcuna emissione di gas tossici o nocivi.
• Resistenza alle alte temperature. Come l’incombustibilità, la resistenza al calore è una proprietà che deriva dalla natura vetrosa degli smalti porcellanati. Tutti gli smalti porcellanati resistono, senza alterarsi, a una temperatura di almeno 400 ° C.
• Resistenza allo shock termico. Gli smalti hanno una buona resistenza agli sbalzi termici. In particolare, alcuni possono resistere a sbalzi termici di 300°C e oltre.
• Resistenza alla corrosione. Lo smalto porcellanato protegge molto bene dalla corrosione i manufatti di metallo.
• Resistenza agli agenti chimici. Il campo di applicazione degli smalti spazia dai rivestimenti dei reattori chimici a contatto con soluzioni aggressive acide o alcaline agli smalti che, non essendo destinati a venire a contatto con sostanze aggressive, possono essere attaccati anche da acidi deboli. Fra questi estremi esistono innumerevoli formulazioni di smalti, capaci di soddisfare le più diverse esigenze. In linea generale si può affermare che tutti gli smalti porcellanati resistono ai solventi organici, ai normali detersivi (pH > 7) e alle soluzioni saline neutre (pH = 7). D’altra parte, nessuno smalto, come peraltro il vetro, resiste al fluoro elementare, all’acido fluoridrico e alle soluzione dei fluoruri con pH 12.
• Resistenza agli atmosferici. La pioggia, le sostanze inquinanti contenute nell’atmosfera (ossidi di zolfo e azoto), la salinità delle zone rivierasche, la luce solare non danneggiano la superficie smaltata e non modificano il colore o la brillantezza superficiale.
• Impermeabilità ai liquidi. Le superfici smaltate sono prive di porosità e quindi impermeabili ai liquidi e non assorbono odori.
• Durezza. La durezza delle superfici smaltate è analoga a quella dei vetri.
• Resistenza all’abrasione. La resistenza degli smalti all’abrasione è, insieme alla igienicità, una delle caratteristiche che hanno favorito l’impiego su vasta scala di questo materiale.
• Proprietà elettriche. Lo smalto porcellanato ha caratteristiche isolanti.
• Conducibità termica del composito supporto-smalto. La conducibilità, essendo un materiale vetroso, è piuttosto bassa ed è inversamente proporzionale allo spessore del rivestimento applicato.
• Brillantezza o lucentezza. La brillantezza, definita dalla norma ASTM C 286 come “lucentezza o levigatezza delle superfici” è una proprietà ottica peculiare dello smalto porcellanato. Esistono tuttavia anche smalti opachi e semiopachi che sono preferiti per impieghi in edilizia, arredo urbano e arredamento d’interni.
• Colorabilità. Gli smalti possono essere colorati in una vastissima gamma di colori. La colorazione degli smalti si ottiene con pigmenti inorganici (insolubili nello smalto fuso) od ossidi metallici aggiunti alla fritta in fase di macinazione. Più raramente la colorazione è ottenuta per aggiunta di ossidi metallici solubili in fase di fusione delle fritte. Le superfici smaltate possono essere decorate con diversi sistemi (decalcomania, serigrafia, pittura ecc.).
• Stabilità dei colori. Il tempo, gli agenti atmosferici, la luce, i raggi UV, i detergenti non alterano i colori delle smaltature porcellanate.
• Facilità di pulizia. Questa caratteristica trova fondamento nella durezza e nella resistenza all’abrasione: grazie a esse non si formano sulla superficie interstizi o microfessurazioni in cui si annidi lo sporco.

 

Linoleum

Nato nel 1860 da un brevetto inglese, il Linoleum si basa sullo sfruttamento industriale di un fenomeno naturale: l’ossidazione dell’olio di lino. Questo processo crea una pellicola che costituisce il legante di base per la produzione del linoleum.
Il metodo classico di produzione inizia con l’ossidazione di olio di lino. Il “cemento” ottenuto è fatto riposare, sminuzzato e miscelato con farina di legno, sughero, carbonato di calcio, resine naturali, stabilizzanti e coloranti. Questo impasto è spalmato su un tessuto di iuta e calandrato. Il telo formatosi è stagionato in stufa a circa 60 °C. Dopo 20-30 giorni il telo può essere arrotolato e commercializzato. Il linoleum è prodotto in teli di 2 m di altezza con lunghezze che variano dai 20 ai 30 m e spessori da 2/2,5/4mm.
Il linoleum ha la caratteristica di rigenerarsi nel tempo. L’ossidazione continua anche dopo la posa, producendo la linoxina che protegge il rivestimento stesso.
Reazione al fuoco: Classe 1.
È un materiale coibente termico e acustico. Grazie alla sua composizione può essere classificato come prodotto ecologico e riciclabile.

Gomma

La gomma naturale è un idrocarburo polimerico estratto dal lattice della Hevea guyanensis o brasiliensis che, grazie ai trattamenti di vulcanizzazione, acquisisce ottime caratteristiche di elasticità, resilienza, fotoresistenza, resistenza all’usura ecc.
La gomma sintetica, pur essendo ricavata per sintesi di polimeri diversi, presenta le stesse caratteristiche di quella naturale, anzi molte volte le caratteristiche sono migliorate dall’aggiunta di additivi.
In commercio è reperibile gomma “a bolli”, liscia, a righe, goffrata o a decori ecc., in rotoli di altezze diverse, o a quadrotti, con spessori variabili da 1 a 4 mm. Si può installare su superfici lisce e regolari o anche sul pavimento preesistente

PVC

Il PVC (polivinilcloruro), è ottenuto dalla polimerizzazione del cloruro di vinile, con l’aggiunta di additivi specifici, per migliorarne le caratteristiche. È un polimero termoplastico.
Dal punto di vista commerciale si suole distinguerlo in due categorie fondamentali.

• Omogeneo: allorché tutto il suo spessore è caratterizzato da un’unica composizione atta a resistere bene all’usura. E indicato per pavimenti ad alta densità di traffico.
• Eterogeneo: quando il suo spessore è suddiviso in una zona superiore, che resiste all’usura, e uno inferiore, di diversa composizione, più idoneo alla posa e a resistere a sollecitazioni meccaniche.

 

Carta da parati

I rivestimenti murali si differenziano in base al supporto della stampa e della decorazione. Si parla di parato vinilico quando la decorazione è stampata su uno strato di resina vinilica a sua volta spalmato su uno strato di carta. Quando, invece, il motivo decorativo è stampato sul supporto di carta, si parla di carta da parati. La carta da parati duplex è il prodotto che si ottiene accoppiando due supporti durante il processo di goffratura. Accanto a questi due grandi rami esistono anche i rivestimenti murali tessili su supporto cartaceo. Un particolare prodotto, che i francesi chiamano filpose, è ottenuto incollando fili di stoffa su un supporto di carta.

Produzione

Il metodo di stampa tradizionale utilizza un certo numero di cilindri di legno, plastica, gomma o metallo sui quali sono riportati a rilievo le differenti parti che compongono il disegno originale. I diversi colori sono scomposti e ognuno riportato su un cilindro. Un disegno a sei colori sarà pertanto ricomposto in stampa dai relativi sei cilindri. I cilindri sono costruiti in maniera differente in funzione degli effetti che si vogliono realizzare.
Gli effetti sfumati, che si possono osservare sui parati stampati in rotocalco, derivano dalla tecnica di stampa che invece di lasciare una traccia di colore uniforme, come accade nella stampa tradizionale, costruisce toni, contrasti e sfumature attraverso una fittissima rete di microscopici puntini d’inchiostro stampati l’uno vicinissimo all’altro. La serigrafia è una tecnica diversa, nata nei primi anni del ‘900. All’inizio – e da questo il suo nome – utilizzava telai di legno sui quali era teso un rettangolo di seta. Sulla seta era deposta una mascherina in maniera da lasciare scoperta la parte di disegno da stampare. Su tela e mascherina era passato dell’inchiostro che stampava il disegno filtrando attraverso la seta solo dove questa non era coperta dalla mascherina. Oggi la mascherina è stata sostituita da speciali resine artificiali – polimeriche – e i telai sono diventati dei cilindri, ma il principio di base utilizzato, sia per la stampa su carta sia per il vinilico o tessile, è il medesimo.
Una volta stampati, i rotoli di carta da parati sono rifiniti, ed eventualmente goffrati. La goffratura è il procedimento che dà rilievo alla carta o al vinilico. Il rilievo, che può essere più o meno evidente e percettibile, si ottiene con un procedimento a freddo che solleva uno strato di carta dal suo supporto oppure, per i parati vinilici, stampando la resina a caldo. In entrambi i casi, quando la goffratura esalta i contorni del disegno stampato, definisce goffratura a registro.
Esiste una serie di simboli che identificano le caratteristiche tecniche di ciascun parato. I simboli sono stati ratificati dall’IGI, “Associazione Internazionale dei Fabbricanti di Carte da Parati”. Si riferiscono all’uniformità di ciascun parato, all’applicabilità alla parete, alla lavabilità, al grado di resistenza all’urto e alla luce. Molte carte da parati devono inoltre essere strappabili, in altri termini devono essere staccate con facilità dalla parete per una più facile sostituzione. Nei casi di parati a più strati, come i vinilici, la parte stampata deve anche poter essere staccata dal suo supporto lasciando quest’ultimo intatto sulla parete. Questi particolari parati sono detti delaminabili.
In Inghilterra è stata posta sul mercato una carta da parati che impedisce l’utilizzo dei cellulari nei luoghi in cui tale carta è utilizzata come teatri, cinema, ristoranti, ospedali, scuole e in generale tutti i luoghi in cui l’utilizzo del cellulare è fastidioso o vietato.
La tecnologia di fabbricazione prevede la deposizione su di una speciale carta, di un metallo, mediante un processo di stampa elettrochimico, così da creare un campo elettromagnetico che blocca le onde dei cellulari.